Wycinanie laserowe to proces rozdzielania termicznego różnych materiałów zgodnie z wybraną geometrią. Dzięki zastosowaniu wiązki lasera materiał po cięciu nie wymaga żadnej obróbki końcowej, takiej jak uszczelnianie lub piaskowanie. Poza dużą precyzją wykonania cięcia, lasery CO2 to także urządzenia, które umożliwiają szybkie wycięcie pożądanych kształtów, co zdecydowanie przyspiesza różne prace projektowe. Poniżej przeczytasz, jak wygląda proces cięcia laserowego, jakie materiały można ciąć laserem i jakie są zalety takiego rozwiązania.
Sprawdź ofertę na stronie https://brosso.pl/ciecie-laserowe-co2/
Jak wygląda proces cięcia laserowego?
Ploter laserowy wyposażony jest w ważny element – tubę laserową CO2. To ona odpowiada za cały przebieg cięcia. Moc tuby może sięgać nawet ponad 100 W, i to od niej zależy prędkość wycinania elementów z materiałów. Tubę laserową wypełnia dwutlenek węgla oraz mieszanina gazów pod ciśnieniem (m.in. azot, hel, wodór). Z pomocą impulsu napięcia elektrycznego drgań atomów azotu, w tubie generowana jest wiązka lasera, która następnie przenika przez dany materiał, tworząc precyzyjne cięcie.
Cięcie laserowe wymaga odpowiedniego przygotowania zarówno projektu wycięcia, jak i materiału, z którego powstanie końcowy produkt. Co ważne, laser CO2 może wykonywać cięcie materiałów metalowych i niemetalowych o grubości nawet do 30 milimetrów, dzięki czemu technologia sprawdza się w wielu branżach. O czym należy więc pamiętać przy cięciu laserem i jak wygląda proces wycinania z materiałów?
#1 Przygotowanie projektu
Podstawą odpowiedniego wykonania prac jest prawidłowe przygotowanie projektu wycięcia. Wówczas do specjalistów zajmujących się cięciem laserem należy dostarczyć projekty w skali 1:1, spełniające jednocześnie poniższe wymogi:
- Projekt powinien mieć postać wektorową.
- Preferowany format pliku to CDR (Corel Draw), jednak projekt może zostać przygotowany także w formacie DXF, DWG, EPS lub PDF. Wykonanie projektu w innym formacie nie umożliwi precyzyjnego cięcia laserem.
- Należy pamiętać, aby przy tworzeniu projektu zostawić margines wynoszący około 5 milimetrów od krawędzi ciętego materiału.
- Przy realizacji projektu należy pamiętać, że elementy nie powinny na siebie zachodzić.
- Minimalna odległość pomiędzy liniami cięcia powinna wynosić: 1 milimetr w przypadku papieru, 2 milimetry w przypadku sklejki i plexi, 5 milimetrów w przypadku gąbki.
#2 Przygotowanie materiału
Kolejnym krokiem jest wybór materiału, z którego powstaną projekty i ich odpowiednie przygotowanie (oczyszczenie, umieszczenie w odpowiedniej pozycji w maszynie itp.). Wyróżniamy różne typy materiałów do cięcia laserowego, m.in.:
- Tworzywa sztuczne: akryl, guma, poliamid (PA), poliwęglan (PC), polietylen (PE), politereftalan butylenu (PBT), poliester (PES), politereftalan etylenu (PET), polipropylen (PP), polistyren (PS), poliuretan (PUR), czy pianka,
- Drewno,
- Papier biały i kolorowy,
- Skóra,
- Karton,
- Korek,
- Tkaniny,
- Żywność,
- Sklejki,
- Plexi,
- Metale.
#4 Właściwy proces cięcia
Cięcie laserowe to nic innego jak przecinanie surowca pod odpowiednią temperaturą, co powoduje rozdzielenie materiału obrabianego. Promień lasera uderza w powierzchnię wybranego materiału, co powoduje jego silne nagrzewanie. Wskutek nagrzania materiał ulega roztopieniu i odparowaniu. Następnie wykorzystuje się gaz tnący, który sprawia, że szczelina cięcia wydmuchuje ciekły metal, powodując całkowite wniknięcie wiązki laserowej w jeden punkt.
Cięcie laserem CO2 to niezwykle precyzyjny zabieg, który umożliwia wycięcie dokładnego kształtu nawet z lekkich i delikatnych materiałów. Laser wycina elementy w taki sposób, że materiał zwykle nie wymaga dalszej obróbki, co jest korzystnym rozwiązaniem szczególnie w przypadku szkła lub plexi.
Jakie są zalety cięcia laserowego?
Laser CO2 to nieograniczone możliwości w zakresie tworzenia nowych produktów, elementów konstrukcji, czy dekoracji z różnych materiałów. Co ważne, cięcie laserem to jedyna technologia, która umożliwia wycinanie z tak wielu materiałów nieorganicznych i organicznych.
Ponadto cięcie laserowe umożliwia uzyskanie niemalże gotowego produktu do dalszego wykorzystania. Co ciekawe, wiązka lasera jest w stanie uszczelnić nawet krawędzie tkanin syntetycznych lub dywanów, zabezpieczając materiał przed strzępieniem. Wykorzystanie lasera przyspiesza więc prace i umożliwia wyeliminowanie koniecznej przy innych metodach cięcia obróbki końcowej.
Warto dodać, że maszyny laserowe to urządzenia, które umożliwiają wycięcie nawet bardzo skomplikowanych kształtów. Smukła wiązka laserowa podąża za projektem, jednocześnie precyzyjnie wycinając każdy kontur. Dzięki dokładności i szybkości prac, cięcie laserem CO2 jest najczęściej wykorzystywaną metodą przy dużych nakładach małych, skomplikowanych elementów.
Co ważne, technologia cięcia laserem jest praktycznie niezauważalna na produkcie końcowym. Laser odparowuje szybko dowolny materiał ze szczeliny cięcia, dzięki czemu krawędzie wyrobów cechują się wysoką jakością, a wpływ ciepła na produkt jest niedostrzegalny.
Cięcie laserowe – kiedy się je wykorzystuje?
Cięcie laserem to technologia wykorzystywana w wielu branżach na całym świecie. Dzięki możliwości wycięcia niemalże dowolnego kształtu obróbka laserowa znalazła zastosowanie w takich branżach jak motoryzacja, produkcja konstrukcji stalowych, górnictwo, meblarstwo, architektura, budownictwo, okrętownictwo, informatyka, czy branża mobilna.
Co ciekawe, laser CO2 nie musi być wykorzystany tylko do wycinania produktów. Dzięki dokładności pracy lasera technologia jest wykorzystywana także do grawerowania na różnych materiałach. Wówczas maszyna umożliwia naniesienie skomplikowanych wzorów, napisów, kształtów, elementów znakowania czy haseł na materiały takie jak plexi, drewno, sklejka, skóra i wiele innych.
Laserowe cięcie – podsumowanie
Cięcie laserem CO2 to technologia, która znacznie przyspiesza prace produkcyjne. Dzięki dokładności i wysokiej precyzji wycinania laser stał się bardzo popularny i jest wykorzystywany w wielu branżach, gdzie produkuje się duże nakłady elementów. Wiązka lasera przenika przez materiał, mocno go rozgrzewając, a po odparowaniu pozostawia równą i gładką krawędź, dzięki czemu wycięte elementy nie wymagają dalszej obróbki mechanicznej.